8 despilfarros que provoca la distribución en planta por procesos

Lean Layout

La distribución en planta por procesos ha sido muy habitual desde la revolución industrial. Las máquinas se agrupaban por funciones: los tornos con los tornos, las fresadoras con las fresadoras, etc., y se pensaba que esto reducía los costes de producción porque la máquina nunca paraba y podía hacer grandes cantidades, disminuyendo el tiempo y coste por unidad que trata cada máquina. Como sabréis esta es una de las falacias de la producción en masa.

Todavía hoy se pueden ver algunas plantas organizadas por procesos. Difícil de creer pero cierto.

Facepalm Lean

Facepalm Lean

Uno de los primeros problemas que plantean este tipo de distribuciones es que el flujo no es visible de un primer vistazo, de forma que seguir el camino que sigue un producto en su proceso de fabricación requiere dar varias vueltas por la planta. Hay dos razones principales que se solían esgrimir para justificar este tipo de distribución: una es que si la planta necesita ampliarse se pueden crear “nuevas zonas” en los espacios añadidos y la otra es que al estar agrupadas todas las máquinas de la misma función todas ellas pueden ser controladas por un sólo encargado. Sin embargo este tipo de distribución provoca otros despilfarros que superan con mucho estas supuestas ventajas y el impacto a nivel general en el rendimiento de la empresa es muy negativo.

Este tipo de organización en planta es aplicable a otros sectores, no solo al industrial. Por ejemplo agrupar todas las personas que hacen la misma función en el mismo lugar (call centers, atención al público, reparaciones, etc.). Como ejercicio puedes pensar en cualquier empresa de un sector cualquier, y hacerte tu mismo la pregunta ¿está dividida por funciones o está organizada por flujos de producto (flujos de valor)? ¿seguro que es la mejor distribución posible? ¿Hay pruebas o es sólo la intuición la que te lo dice?

La pregunta que nos hacemos en esta entrada es: ¿Cuáles son los despilfarros que conlleva la distribución en planta por procesos? Nos responde esta pregunta Kiyoshi Suzaki:

  1. Dificultad para la coordinación y para programar la producción
  2. Despilfarro por transporte.
  3. Acumulación de inventario WIP
  4. Manejo de materiales el doble o el triple de lo necesario
  5. Lead times extremadamente largos, con la consiguiente perdida de flexibilidad y capacidad de respuesta.
  6. Dificultad para identificar las causas de los defectos.
  7. Difícil estandarizar el trabajo de los operarios y los flujos de materiales.
  8. Dificultad de mejorar debido a la ausencia de estandarización

¿Se te ocurre alguno más?

P.D. Yo añadiría, no como un despilfarro pero sí como un desencadenante de estos, que las medidas de rendimiento tradicional presionan para que se adopten este tipo de layouts, que sin embargo son más costosos y a largo plazo insostenibles. Y ya que estoy suelto, añadiría también la pérdida de ventas (y demás daños colaterales) por la rotura de stock que siempre se producen en este tipo de entornos

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